釜式操作：批次间差异大：间歇操作的原料配比、加料速率、升温速率、搅拌转速等参数易受人工操作或设备状态影响，导致不同批次的转化率、选择性波动，难以保证产品质量均一性。

时间与能耗成本高：每个批次需经历 “加料 - 升温 - 反应 - 降温 - 出料 - 清洗” 全流程，存在较长的非反应时间（如升温、降温），整体生产效率低于连续工艺；且反复升温降温会增加能耗。

开发四氢喹喔啉连续流项目，生产效率显著提升：连续工艺无需间歇操作的 “加料 - 升温 - 降温 - 出料 - 清洗” 非反应周期，可实现 24 小时不间断生产，单位时间内的产品产出量（产能）远高于同规模间歇釜，尤其适合规模化生产。将环氧环己烷与乙二胺两种原料按照1：2物量比提前混合均匀，混合进料，温度140℃，1/16盘管20 m，压力2.0 MPa；然后将反应液和水一起通进裂解柱330℃，裂解生成四氢喹喔啉。